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提高精密轴承实际配合精度的方法

[ 发布日期:2017-04-06 点击:5774 来源:洛阳汇普轴承有限公司 【打印此文】 【关闭窗口】]
  轴承在主机中安装完毕后,如测量主轴的径向跳动,可发现其每转的测值都有定的变化;连续进行测量时,可发现经过定转数后,此变化会近似地重复出现。衡量这种变化程度的指标为循环旋转精度,变化近似地重复出现所需的转数代表循环旋转精度的“准周期”,在准周期内的量值变化幅值大,即为循环旋转精度差。
  
  如对主轴加以适当的预负荷,将转速逐步升高至接近工作转速,以实行轴承的“磨合”作用,可以提高主轴的循环旋转精度。
  
  提高精密轴承精度的种方法如某厂试制精密仪器,主轴用6202/P2型轴承而其精度仍不能满足要求,后加粗轴颈并在其上制作滚道以代替内圈,并将钢球进行糯密测量,以尺寸大小每三粒组,每组钢球取接近120°的间隔分开,由于减少了重加工表面,又减少了重配合表面,同时又提高了轴轴承系统的刚度,而三粒与小三粒钢球的接近等距分布,又提高了轴的回转精度,于是满足了仪器的精度要求。


  将轴承与轴组合体装入座孔加热座孔使升温20~30℃,用连续轻缓的压力将轴承?轴组合体装入座孔;调整前盖,使前盖的紧固量为0.02~0.05μm,以轴承座外面为基准,将千分表的表头抵触在轴颈表面上,将轴旋转测量其跳动,要求误差在10μm以下;将千分表定位在轴上,表头抵触后座孔内表面,将轴旋转以测量轴承座前后座孔的同轴度。
  
  将自由轴承选择性地放在可能抵消偏差的位置,安装到轴承座后支承位置,尽可能地抵消相互间的圆度偏差和同轴度偏差。
  
  为了提高轴承安装时的实际配合精度,必须利用不使轴承变形的测量方法和测量工具,对轴承的内孔和外圆的配合表面尺寸进行实际的精密测量,可将有关内径和外径的测量项目部予以测出,并且对测得数据作出面分析,以此为据,精密配作轴与座孔的轴承安装部位的尺寸。在实际测量所配作的轴与座孔的相应尺寸和几何形状时,应在与测量轴承时相同的温度条件下进行。
  

  为保证有较高的实际配合果,轴和座孔与轴承相配的表面,其粗糙度应尽可能地小。


  
  在作上述测量时,应该在轴承的外圆和内孔上,以及轴和座孔的对应表面上,在靠近装配倒角的两侧,分别作出能示明偏差方向的两组标记,以便在实际装配时,使相配两方的偏差对准同方位,这样在装配后,双方的偏差得以部分抵消。
  
  作出两组定向标志的目的,在于对偏差的补偿可以综合考虑,既使两支承各自的旋转精度有所提高,又使两支承间的座孔和两轴颈的同轴度误差得到部分消除。对配合表面实行表面强化措施,如喷砂处理,用直径略大的精密塞柱插塞次内孔等,都有利于提高配合精度。
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